江蘇淮安某水泥公司中3.8mxl3m圈流水泥粉磨 生產線，主要生產P-C32.5和P-C42.5水泥。設計產 量＞80t/h （P-C42.5 水泥）,80p,m 篩余＜1.5%,比表面積＞350m2/kgo投入生產后，磨機產量較低，經常出現 一倉飽磨和隔倉板易堵塞問題。經過分析認為主要原 因是隔倉板過料能力不夠引起，決定改進隔倉板，提 高其過料能力，加大循環負荷率，從而提高磨機的粉 磨能力。改造后取得了較好的效果。

1粉磨系統工藝流程

物料經計量配料后由皮帶機輸送入磨，出磨物料 和礦渣粉一同進入磨尾斗式提升機提升進入K型選 粉機分選，分選后的粗粉再回磨粉磨。磨機通風用除 塵器收集下來的細粉也進入斗式提升機入選粉機。選 粉機旁路風用除塵器收集下來的細粉和選粉機細粉 一同進入成品提升機入成品庫。

2存在問題

磨機裝載量滿負荷運行后，生產P-C42.5水泥 時，成品細度45pm篩余為6% -8% ,80俱1篩余為 0.6%~0.8%,水泥3d抗壓強度〉25MPa,28d抗壓強度 ＞48MPao雖然摻入礦渣粉后水泥強度較好，但產量僅 為80~82t/h（不含摻入礦渣粉），低于同類型的江蘇如 東萬豪水泥公司水泥粉磨系統如東萬豪公司的 中3.8m磨產量在100t/h以上，其工藝和配置基本相 同，僅磨機生產廠家不同，磨內隔倉板結構不同。

一倉飽磨時表現為磨頭返料，磨尾不出料，磨尾 除塵器風機電流大幅降低，電流從正常運行170A左 右降為130A左右。正常運行時，選粉機主軸電流僅 為60A左右，循環負荷率為30%左右。為了加大循環 負荷率，將磨尾除塵器風機運行頻率由40Hz增加到 48Hz。風機電流由170A上升到185A,產量略有增加， 達83~85t/ho急停磨后進磨內檢查，發現一倉球料比 較小，球露出料面僅5~10mm, 一倉隔倉板前物料 80pm篩余為44.8%。二倉內存料量很少，雙層隔倉板 中二倉面篦板篦縫堵塞較嚴重，隔倉板后料80|jLm篩 余為30.2%,出料篦板處料80|JLm篩余為7.8%。隔倉 板前后物料篩余相差14.6%,明顯為隔倉板過料能力不足。

3原因分析

據介紹，隔倉板過料能力主要與物料流速 及篦板或篩板通孔面積有關系，隔倉板一倉面篦孔寬 度為10mm,經測量計算通孔率約10%,按經驗通孔 率大小基本合適。但隔倉板篩板實心部分面積較多， 導致通孔率較小。另外隔倉板架結構不合理，過料空 間過小，也影響篩板的有效通孔率。

4改進措施

4.1隔倉板篩板篩孔的改進

調整篩孔結構尺寸，加大其過料能力。改進前后 的篩孔結構及尺寸對比見圖1。

圖1改進前后篩孔結構及尺寸

4.2隔倉板篦板的改進

針對二倉部分中12mm小段磨損后同粗粉一起 返回一倉，易堵塞篦板篦縫的情況，將隔倉板中的篦 板一倉面篦縫寬度改為12mm,使其通孔率達12%左 右，并將原二倉面篦板篦孔排列方式由同心圓改為放 射狀排列，同時將篦縫寬度由10mm改為6mmo 4.3隔倉板架的改進

篩板調整后，磨機臺時產量上升到86~88t/h,但 循環負荷率仍偏低，只有45%左右。經分析，磨機過料 能力還是偏低。

為此，我們決定改進KHM隔倉板結構，將隔倉板 板架寬度由150mm改為100mm,同時取消了原有的中間筋板，使篩板的有效通孔率上升到14%改進前后的隔倉板架結構見圖2。