CNC加工中心利用cnc加工中心以下部位的噪音判斷故障所在:護罩發(fā)出的聲音、Z軸軸承損壞、傳動軸軸承燒壞、齒輪箱，齒輪燒毀、皮帶松動。

加工中心主軸 - 電主軸 是最近幾年在數(shù)控機床領(lǐng)域出現(xiàn)的將機床主軸與主軸電機融為一體的新技術(shù)。高速數(shù)控機床主傳動系統(tǒng)取消了帶輪傳動和齒輪傳動。機床主軸由內(nèi)裝式電動機直接驅(qū)動，從而把機床主傳動鏈的長度縮短為零，實現(xiàn)了機床的“零傳動”。這種主軸電動機與機床主軸“合二為一”的傳動結(jié)構(gòu)形式，使主軸部件從機床的傳動系統(tǒng)和整體結(jié)構(gòu)中相對獨立出來，因此可做成“主軸單元”，俗稱“電主軸”。

主軸聲音異常對cnc加工中心性能的影響，文中提及了通過對主軸噪音的評斷來判定加工中心故障，今天接著和大家深入探討通過噪音來判定整臺數(shù)控加工中心故障的癥結(jié)點：

加工中心出現(xiàn)故障，我們可以通過直觀的觀察，看屏幕顯示的信息來判斷故障的大體原因和位置，也可以通過聽不正常的聲音來加以判斷，在cnc加工中心有個噪音診斷技術(shù)，用人耳進行辨別是直接監(jiān)測，用現(xiàn)代技術(shù)手段來辨別是間接監(jiān)測，就是用傳感器采集聲音的信號，經(jīng)過處理后對故障進行診斷，像是液壓閥的磨損，還有高精度齒輪和軸承等做周期性運動的機械方面的故障診斷效果很好。

cnc加工中心噪音判定故障

cnc加工中心對故障噪音的診斷，實際測量是通過傳感器，把聲音、噪聲轉(zhuǎn)化為電子信號，再用專用儀表或放大器進行放大，放大到一定的電壓，然后進行數(shù)據(jù)的分析和處理，現(xiàn)代計算機技術(shù)非常發(fā)達(dá)，不但能使測得的數(shù)據(jù)實時分析，還能對加工中心故障做自動診斷、檢驗還有操作，這些都逐漸形成自動化。

當(dāng)cnc加工中心的零部件開始出現(xiàn)磨損，或者發(fā)生物理變化的時候，那么零部件的聲音信號就會發(fā)生變化，通過這些聲音的變化檢測到加工中心的狀況的變化，也可以很精確的知道是那些零部件正在發(fā)生變化或劣化。監(jiān)測和分析加工中心的機械系統(tǒng)運行的狀態(tài)，需要先測量在正常情況下的聲音，要知道在正常情況下加工中心運轉(zhuǎn)的聲音范圍，并且對聲差進行評估，用分析儀記錄加工中心正常運行時每個零部件的頻譜，將這樣的振幅指定為臨界振幅；在噪音診斷時，通過接收傳感器的信號，讓信號通過窄頻帶通濾波器，將信號的振幅與臨界振幅相互比對，超過臨界振幅就說明零部件已經(jīng)開始變化或損壞。

cnc加工中心畢竟是自動化的加工設(shè)備，會有自我診斷的程序，一旦出現(xiàn)故障會在屏幕上有所顯示，噪音診斷也是排除故障的方法之一，不論哪種診斷都是為排除故障服務(wù)的。
12. 工件碰數(shù)：對裝夾好的工件可利用碰數(shù)頭進行碰數(shù)定加工參考零位，碰數(shù)頭可用光電式和機械式兩種，碰當(dāng)選方法有分中碰數(shù)和單邊碰數(shù)兩種，
機械式轉(zhuǎn)速450~600rpm。
13. 認(rèn)真把工件X軸上零位的機械坐標(biāo)值記錄在G54~G59的其中一個里，讓機床確定工件X軸上的零位。再一次認(rèn)真檢查數(shù)據(jù)的正確性。
14. 根據(jù)編程作業(yè)指導(dǎo)書準(zhǔn)備好所有刀具。
15. 根據(jù)編程作業(yè)指導(dǎo)書的刀具數(shù)據(jù)，換上要進行加工的刀具，讓刀具去碰擺在基準(zhǔn)面上的高度測量器，當(dāng)測量器紅燈亮?xí)r把這點的相對坐標(biāo)值設(shè)定為零。
16. 移動刀具到安全的地方，手動向下移動刀具50mm，把這點的相對坐標(biāo)值再設(shè)定為零，這點就是Z軸的零位。
17. 把這點的機械坐標(biāo)Z值記錄在G54~G59其中一個里。這就完成了工件X、Y、Z軸的零位設(shè)定。再一次認(rèn)真檢查數(shù)據(jù)的正確性。
18. 檢查零點的正確性，把X、Y軸移動到工件的邊懸，根據(jù)工件的尺寸，目測其零點的正確性。

二、 開機加工：

1. 執(zhí)行每一個程序的開始時必須認(rèn)真檢查其所用的刀具是否編程指導(dǎo)書上所指定的刀具。開始加工時要把進給速度調(diào)到最小，單節(jié)執(zhí)行，快速定位、落刀、進刀時須集中精神，手應(yīng)放在停止鍵上有問題立即停止，注意觀察刀具運動方向以確保安全進刀，然后慢慢加大進給速度到合適，同時要對刀具和工件加冷卻液或冷風(fēng)。
2. 開粗加工時不得離控制面板太遠(yuǎn)，有異常現(xiàn)象及時停機檢查。
3. 開粗后再拉表一次，確定工件沒有松動。如有側(cè)必須重新校正和碰數(shù)。
4. 在加工過程中不斷優(yōu)化加工參數(shù)，達(dá)最佳加工效果。
5. 因本工序是關(guān)鍵工序，因此工件加工完畢后，應(yīng)測量其主要尺寸數(shù)值與圖紙要求是否一致，如有問題立即通知當(dāng)班組長或編程員檢查、解決，經(jīng)自檢合格后方可拆下，并必須送檢驗員專檢。
6. 工件拆下后及時清潔機床工作臺。
7. 直接數(shù)控（DNC）操作：
8. 在DNC數(shù)控加工前要先裝夾好工件，定好零位，設(shè)定好參數(shù)。
9. 在計算機中打開要傳數(shù)的加工程序進行檢查，然后讓計算機進入DNC狀態(tài)，并輸入正確加工程序的文件名。
10. 在加工機床上按TAPE鍵和程序啟動鍵，這時機床控制器出現(xiàn)閃爍的LSK字樣。
11. 在計算機上按回車鍵盤就可進行DNC傳數(shù)加工。

三、 工人自檢內(nèi)容、范圍：

1. 加工者在加工前必須看清楚工藝卡內(nèi)容，清楚知道工件要加工的部位、形狀、圖紙各尺寸并知道其下工序加工內(nèi)容。
2. 工件裝夾前應(yīng)先測量坯料尺寸是否符合圖紙要求，工件裝夾時必須認(rèn)真檢查其擺放是否與編程作業(yè)指導(dǎo)書一致。
3. 在粗加工完成后應(yīng)及時進行自檢，以便對有誤差的數(shù)據(jù)及時進行調(diào)整。自檢內(nèi)容主要為加工部位的位置尺寸。如：（1）.工件是否有松動；（2）.工件是否正確分中；（3）.加工部位到基準(zhǔn)邊（基準(zhǔn)點）的尺寸是否符合圖紙要求；（4）.加工部位相互間的位置尺寸。在檢查完位置尺寸后要對粗加工的形狀尺進行測量（圓弧除外）。
4. 經(jīng)過粗加工自檢后才進行精加工。精加工后工人應(yīng)對加工部位的形狀尺寸進自檢：對垂直面的加工部位檢測其基本長寬尺寸；對斜面的加工部位測量圖紙上標(biāo)出的基點尺寸。
5. 工人完成工件自檢，確認(rèn)與圖紙及工藝要求相符合后方能拆下工件送檢驗員進行專檢。

四、出錯的原因、特別注意、改正措施列表：

出錯的原因 特別注意 改正措施
1 沒有檢查工件的長寬高尺寸 上機前的準(zhǔn)備工作，必須認(rèn)真檢查工件長寬高尺寸是否符合圖紙 利用拉尺、碰數(shù)等方法檢查其正確性
2 工件的擺放方向 根據(jù)編程作業(yè)指導(dǎo)書要求，對照工件、圖紙確定工件的擺放方向 認(rèn)真檢查工件的方向，然后按指導(dǎo)書的擺放進行操作
3 碰數(shù)偏移 碰數(shù)方法、碰數(shù)后檢查、輸入數(shù)據(jù)的檢查 碰數(shù)后根據(jù)工件的長寬尺寸，把主軸移動到工件的邊緣，檢查碰數(shù)的正確性；輸入數(shù)據(jù)后再檢查其正確性
4 用錯刀具 認(rèn)真檢查所裝的刀具是否與指導(dǎo)書的一致 在執(zhí)行程序的第一句時，必須確認(rèn)所用的刀具
5 開粗時刀具崩碎導(dǎo)致工件過切、刀具報廢 開粗時不得離控制面板太遠(yuǎn) 有異常現(xiàn)象及時停機檢查
6 開粗后工件移位 裝夾時必須確保緊固 開粗后重新拉表、碰數(shù)
7 工件尺寸不到數(shù) 檢查所使用的刀具；通知編程檢查程序 對于重要位置，確保使用新刀具加工；修改或增加程序
8 輸錯文件名 加工前必須認(rèn)真檢查程序所用的刀具對應(yīng)的文件名 認(rèn)真檢查輸入的文件名的正確性。

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